IATF16949:2016術語定義大全

TS16949/IATF_16949_2016.html' target='_blank'>IATF16949:2016汽車行業(yè)質量管理體系標準第三部分術語和定義中，共提出38個術語和定義，比上個版本的術語12個增加了26個之多，接下來就隨小編一睹為快吧！

配件

在交付給最終顧客之前（或之后），與車輛或動力總成以機械或電子方式相連的顧客指定的附加部件（如：定制地墊、車廂襯、輪罩、音響系統(tǒng)加強件、天窗、尾翼、增壓器等等）。

產品質量先期策劃(APQP)

對開發(fā)某一滿足顧客要求的產品或服務提供支持的產品質量策劃過程；APQP對開發(fā)過程具有指導意義，并且是組織與其顧客之間共享結果的標準方式；APQP涵蓋的項目包括設計穩(wěn)健性，設計試驗和規(guī)范符合性，生產過程設計，質量檢驗標準，過程能力，生產能力，產品包裝，產品試驗和操作員培訓計劃。

售后市場零件

并非由OEM為服務件應用而采購或放行的替換零件，可能按照或未按照原始設備規(guī)范進行生產。

授權

對某（些）人的成文許可，規(guī)定了其在組織內部授予或拒絕權限或制裁有關的權利和責任。

挑戰(zhàn)（原版）件

具有已知規(guī)范、經校準并且可追溯到標準的零件，其預期結果（通過或不通過）用于確認防錯裝置或檢具（如通止規(guī)）的功能性。

控制計劃

對控制產品制造所要求的系統(tǒng)及過程的成文描述（見附錄A）。

顧客要求

顧客規(guī)定的一切要求（如：技術、商業(yè)、產品及制造過程相關要求；一般條款與條件；顧客特定要求等等）。

顧客特定要求(CSR)

對本汽車QMS標準特定條款的解釋或與該條款有關的補充要求。

裝配的設計(DFA)

出于便于裝配的考慮設計產品的過程。 （例如，若產品含有較少零件，產品的裝配時間則較短，從而減少裝配成本。）

制造的設計(DFM)

產品設計和過程策劃的整合，用于設計出可簡單經濟地制造的產品。

制造和裝配的設計(DFMA)

兩種方法的結合：制造的設計(DFM) -為更易生產，更高產量及改進的質量的優(yōu)化設計的過程，裝配的設計(DFA)為減少出錯風險、降低成本并更易裝配的設計優(yōu)化。

六西格瑪設計(DFSS)

系統(tǒng)化的方法、工具和技術，旨在穩(wěn)健設計滿足顧客期望并且能夠在六西格瑪質量水平生產的產品或過程的。

具有設計職責的組織

有權制定一個新的或更改現有的產品規(guī)范的組織。注：該職責包括在顧客指定的應用范圍內，試驗并驗證設計性能。

防錯

為防止制造不合格產品而進行的產品和制造過程的設計及開發(fā)。

升級過程

用于在組織內部強調或觸發(fā)特定問題的過程，以便適當人員可對這些情況作出響應并監(jiān)控其解決。

故障樹分析法(FTA)

分析系統(tǒng)非理想狀態(tài)的演繹故障分析法；通過創(chuàng)建整個系統(tǒng)的邏輯框圖，故障樹分析法顯示出各故障、子系統(tǒng)及冗余設計要素之間的關系。

試驗室

用于檢驗、試驗或校準的設施，可能包括但不限于，化學、冶金、尺寸、物理、電性能或可靠性試驗。

試驗室范圍

包含下列內容的受控文件：

· 試驗室有資格進行的特定試驗、評價或校準；

· 用來進行上述活動的設備的清單；以及

· 用來進行上述活動的方法和標準的清單。

制造

制作或加工的過程

· 生產原材料；

· 生產件或服務件；

· 裝配；或

· 熱處理、焊接、涂漆、電鍍或其他表面處理服務。

制造可行性

對擬建項目的分析和評價，以確定該項目是否在技術上是可行的，能夠制造出符合顧客要求的產品。這包括但不限于以下方面（如適用）：在預計成本范圍內；是否必要的資源、設施、工裝、產能、軟件及具有所需技能的人員，包括支持功能，是或者計劃是可用的。

制造服務

試驗、制造、分銷部件和組件并為其提供維修服務的公司。

多方論證方法

從可能會影響一個團隊如何管理過程的所有相關方獲取輸入信息的方法，團隊成員包括來自組織的人員，

也可能包括顧客代表和供應商代表；團隊成員可能來自組織內部或外部；若情況許可，可采用現有團隊

或特設團隊；對團隊的輸入可能同時包含組織輸入和顧客輸入。

未發(fā)現故障(NTF)

表示針對服務期間被替換的零件，經車輛或零件制造商分析，滿足“良品件”的全部要求（亦稱為“未發(fā)現錯誤或“故障未發(fā)現”）。

外包過程

由外部組織履行的一部分組織功能（或過程）。

周期性檢修

用于防止發(fā)生重大意外故障的維護方法，此方法根據故障或中斷歷史，主動停止使用某一設備或設備子系統(tǒng)，然后對其進行拆卸、修理、更換零件、重新裝配并恢復使用。

預測性維護

通過對設備狀況實施周期性或持續(xù)監(jiān)視來評價在役設備狀況的一種方法或一套技術，以便預測應當進行維護的具體時間。

超額運費

合同交付之外發(fā)生的超出成本或費用。

注：它可能是由于方法、數量、未按計劃或延遲交付等原因引起的。

預防性維護

為了消除設備失效和非計劃性生產中斷的原因而策劃的定期活動（基于時間的周期性檢驗和檢修），它是制造過程設計的一項輸出。

產品

適用于產品實現過程產生的任何預期輸出。

產品安全

與產品設計和制造有關的標準，確保產品不會對顧客造成傷害或危害。

生產停工

制造過程空閑的情況；時間跨度可從幾個小時到幾個月不等。

反應計劃

檢測到異常或不合格事件時，控制計劃中規(guī)定的行動或一系列步驟。

外部場所

支持現場并且為非生產過程發(fā)生的場所。

服務件

按照OEM規(guī)范制造的，由OEM為服務件應用而采購或放行的替換件，包括再制造件。

現場

發(fā)生增值制造過程的場所。

特殊特性

可能影響安全性或產品法規(guī)符合性、可裝配性、功能、性能、要求或產品的后續(xù)處理的產品特性或制造過程參數。

特殊狀態(tài)

一種顧客識別分類的通知，分配給由于重大質量或交付問題，未能滿足一項或多項顧客要求的組織。

支持功能

對同一組織的一個（或多個）制造現場提供支持的（在現場或外部場所進行的）非生產活動。

全面生產維護

一個通過為組織增值的機器、設備、過程和員工，維護并改善生產及質量體系完整性的系統(tǒng)。

權衡曲線

用于理解產品各設計特性的關系并使其相互溝通的一種工具；產品一個特性的性能映射于Y軸，另一特性的J陛能映射于x軸，然后可繪制出一條曲線，顯示產品相對于這兩個特性的性能。

繪制并使用產品及其性能特性的權衡曲線的一種方法，這些特性確立了設計替代方案之間的顧客、技術及經濟關系。

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